均匀受载准则：

尽量避免集中载荷，尽可能地把载荷分散在结构上，能均匀分布的话是最为理想的。

结构的强度是取决于结构中最大应力的，可见让结构受载均匀能达到提高其强度即承载能力的目的。

力流的最短路径准则：

力流最重要的特征是：力流一般优先走较短路径，更为确切地说优先走刚度最大的路径。

保证力流的路径较短，通常也是可以起到提高强度的目的，因此力流的路径越接近直线，那么力所引起的附加弯矩越小，所对应的弯曲应力也就越小，力线的直线形状即是最理想的受力状态，力线偏离直线形状越大，应力增加得就越大。

力流的最短路径准则，即要求力从其作用点（力的入口）到结构支撑点（力的出口）的距离尽可能短。

相关工程应用实例：

齿轮轴上的齿轮在当结构设计容许时，应尽可能靠近轴承安装；车间行车要超载使用时，若是尽量靠近轨道处起吊，则可以使起重量增加一倍；承而受均布载荷的简支梁，如果把两端的支座向里移动0.2L，那么最大弯矩仅为前者的20%，这样整个结构的承载能力一下提高了5倍。

降低缺口效应准则：

缺口如：孔和槽与螺纹以及台肩等，这些外形突变进而引起力流突变的地方，应力会急剧上升，这种现象一般被称为缺口效应。

截面尺寸的变化越急剧，缺口顶部倒角就越小，引起的缺口效应越强。

缺口效应不仅和缺口的几何形状有关，也和构件的受力状况有关系，因为缺口效应的根本原因是因为力流被迫急剧改变其原来路径，从而让力流抢近道引起在近道局部应力变大，即应力水平上升。

缺口效应的特点范围是局部性的，然后在静载作用下，塑性材料会因为具有屈服阶段，从而对缺口效应不敏感，脆性材料将易引起断裂。

减少缺口效应的方法：

避免外形突变；

降低缺口附件Ц斩龋

避免力流截面突然变小；

加预压内应力；

避免力流突然转弯；

变形协调准则：

应力集中不仅出现在一个构件内部的缺口处，也可能出现会在两个不同构件上，在当一个构件和另一个构件在接触处难以同步变形时，应力大小会急剧上升，这种变形在整体越不协调，应力集中就越严重。

在接触处降低构件在力流方向上的刚度，以便减少对另一构件变形的阻碍程度，尽量使两构件同步变形，此即为变形协调准则。

等强度准则：

构件设计中的强度要求主要是通过结构中最大工作应力等于或小于材料需用应力来满足的，这样的话最大工作应力截面以外的地方的应力都未达到许用值，材料没有得到充分利用，造成了部分材料的浪费，构件的笨重，高速运动的笨重 件还多耗能。
最为理想的构件设计是应力处处相等，同时恰好达到材料的许用值，此即为等强度准则。

工程设计中大量出现的变截面梁就是按照等强度准则而设计的。

工程实例：

摇臂钻的横臂；

汽车用的板簧；

阶梯轴;

金属在接触使用环境前先用钝化剂或成膜剂处理，表面会生成稳定密实的钝化膜，抗蚀性大大增加。它与缓蚀剂方法的不同之处，就在于它在以后的使用环境中不需要再加入缓蚀剂，铝材料经过阳极处理，表面可以生成比在大气中生成的更加紧密的膜，这类膜在温和的腐蚀环境中有优良的抗蚀能力，钢铁部件表面发蓝也是这个原理。

金属镀层和包覆层

在钢铁底层上可用一薄层更耐腐蚀的金属保护。常用的方法是电镀，一般镀2~3层，因为只有几十微米厚，所以不可避免地存在微孔，溶液可以渗入微孔，然后构成镀层——底层腐蚀电池。但当镀层为贵金属，其电位比铁高，将成为阴极，会导致加速底层铁腐蚀。因此这类镀层并不适于强腐蚀环境，但是可用于大气和水等环境，缓慢产生的腐蚀产物可以将微孔堵塞，导致电阻增大，从而获得一定的使用寿命。如果用廉价的金属，构成腐蚀电池的极性则刚好与上述相反，使钢材料得到阴极保护，从而可以保持较长的寿命。除了电镀操作外，还经常用热浸镀（熔融浸镀）、火焰喷镀和蒸汽镀以及整体金属薄板包镀。后者因为无微孔，耐蚀性强，寿命会更长，但是价格稍高。

涂层

用有机涂料保护大气中的金属结构，是最为广泛的防腐手段。涂料覆盖在金属表面部位，干后会形成多孔薄膜，虽然不能使金属和介质完全隔绝，但增大价值会通过微孔的扩散阻力和溶液电阻，让腐蚀电流下降。然后在缓和的环境中，如大气、海水等，微孔底金属腐蚀会缓慢进行，腐蚀产物可堵塞微孔，有拥有很长的使用寿命，但是不适于强腐蚀溶液，因为金属腐蚀速度比较快，并会伴随有氢气的产生，从而使漆膜破裂。

衬里

衬里一般为整片材料，适用于和强腐蚀介质相接触的设备内部。如盐酸和稀硫酸的贮槽会用橡胶或者塑料衬里，贮存硝酸的钢槽要用不锈钢薄板作衬里等。搪瓷实际上是一种玻璃质地衬里，故而工业上称为搪瓷玻璃，它的耐酸性比较强，被广泛应用于食品和医药等工业，可以保证产品质量，但是不能去烧制太大的设备。

内孔表面加工方法较多，常用的有钻孔和扩孔、铰孔和镗孔、磨孔和拉孔、研磨孔和珩磨孔以及滚压孔等。

钻孔

用钻头在工件实体部位加工孔称为钻孔。钻孔属粗加工，可达到的尺寸公差等级为IT13~IT11，表面粗糙度值为Ra50~12.5μm。钻孔有以下工艺特点：

钻头容易偏斜。在钻床上钻孔时，容易引起孔的轴线偏移和不直，但是孔径无显著变化；在车床上进行钻孔时，容易引起孔径的变化，但孔的轴线仍然是直的。因此在钻孔前应该先加工端面，

并且用钻头或中心钻预钻一个锥坑，以便让钻头定心。在钻小孔和深孔时，为了避免孔的轴线偏移和不直发生，应该尽可能采用工件回转方式进行钻孔。

孔径比较容易扩大。钻削时钻头两切削刃径向力不等将引起孔径扩大；卧式车床钻孔时的切入引偏也是孔径扩大的重要原因之一；此外钻头的径向跳动等原因也是造成孔径扩大的因素。

孔的表面质量比较差。因为钻削切屑较宽，所以在孔内被迫卷为螺旋状，导致流出时与孔壁发生摩擦而刮伤已加工表面。

钻削时轴向力比较大。这主要是因为钻头的横刃引起的。当钻孔直径d﹥30mm时，一般会分两次进行钻削。第一次钻出(0.5到0.7)d，第二次来钻到所需的孔径。由于横刃第二次不会参加切削，故可采用较大的进给量，使孔的表面质量和生产率均得到提高。

在设计之初，就应该大致知道被保护结构预期的使用期限。在实际上应用阴极保护的地方，应该让阴极保护系统的设计寿命与被保护结构的寿命基本相同，寿命过低，保护效果不好，过高的话会增加成本，从而造成浪费。

杂散的电流影响

在设计阴极保护系统之前，必须要了解该地区是否有杂散电流。它主要来自电气化铁路和采矿机械以及电焊等直流电源。杂散电流会让被保护结构产生很快的腐蚀，一般来说要比其他环境因素引起的腐蚀更加严重。所以在设计阴极保护时，就应该很好地选择阳极系统的位置，尽量去避开杂散电流。

温度

温度会改变介质的电阻大小，因为土壤和水的电阻通常是随着温度的升高而降低的。热带海水电阻比寒冷地区海水电阻低很多就是这个原理。

牺牲阳极材料

适合做牺牲阳极的材料有铝和镁以及锌。阳极材料可以浇铸成多种形状不一的牺牲阳极，用以满足阴极保护设计的需要。

外加电流阳极

用于外加电流阴极保护系统的阳极，最好在输出电流时有一个符合实际的最低的腐蚀率。废钢管和棒及类似的废钢材料都可以用作外加电流保护系统的阳极，虽然材料消耗较多，但同样来源十分广泛。总而言之阴极保护比较适宜于腐蚀性不太强的介质，如海水和土壤以及中性盐溶液等，而在强腐蚀性介质中，由于电能与护屏的材料消耗太大，一般是不采用的。

阳极保护

以设备作为阳极，从外部通入电流，一般将会加速腐蚀，并且腐蚀电流随阳极极化而增大。但对可以钝化的金属则会出现另一种情况，当电位随着电流上升，达到致钝电位之后，腐蚀电流会急速下降，乃至可下降几万倍，以后随电位上升，电流不变，一直到钝区为止。可以利用这个原理，把需要保护的设备为阳极，然后导入电流，让电位保持在钝化区的中段，腐蚀率可以保持很低值，通入的电流就表示设备的腐蚀速度。

合金化

在基体金属中加入能促进钝化的合金成分，当加入量达到一定比例之后，便可以得到耐蚀性优良的材料。如铁中加入12%以上的铬，就称为不锈钢；铬钢中加入镍，可以扩大钝化范围，还可以提高机械性能；又如铁中加入14%硅，就能得到耐酸性优良的高硅铁等等。另外在某些活性金属中加入微量超电压低的阴极贵金属材料，可以促进钝化。如不锈钢和钛在某些浓度和温度的硫酸中是活性的，如在基体金属中加0.1到0.15%的钯或铂材料，会在合金表面分布成为众多的微阴极，从而促进局部腐蚀电池的运转，导致阴极电流很快增大，进而迅速达到钝化区，来使金属耐蚀性增强。

有机缓蚀剂是吸附型的，吸附在金属表面，形成厚度为几个分子的不可视膜，可以同时阻滞阳极和阴极反应，但是对二者的影响力稍有不同。常用无机缓蚀剂中有含氮和含硫或者含氧及含磷的有机化合物，其吸附类型随有机物分子构型的不同可以分为静电吸附和化学吸附及π键不定位电子吸附。

有机缓蚀剂的发展迅速，用途相当广泛，但是使用它的同时也会产生一些缺点，比如说污染产品，特别是食品类的产品，缓蚀剂可能对生产流程的这一部分环节有利，但是进入另一部分环节则变为有害物质，也存在会阻抑需要的反应的可能，如酸洗时使去膜速度过缓等。

气相缓蚀剂

这类缓蚀剂是挥发性很高的物质，其中含有缓蚀基团，一般是用来保护贮藏和运输中的金属零部件，一般以固体形态应用居多。它的蒸汽被大气中含有的水分解出有效的缓蚀基团，吸附在金属的表面，来达到减缓腐蚀的目的。另外它也是一种吸附性缓蚀剂，被保护的金属表面不需要再进行除锈处理。

阴极保护

阴极保护是依靠外加直流电流或牺牲阳极，使被保护金属成为阴极部分，从而减轻或者消除金属的腐蚀的方法。因为在实际应用阴极保护之前，大多数产生腐蚀的金属结构上都存在着阴极区和阳极区两个区域，如果能把所有的阳极区域都变成阴极区域，整个金属构件都变成阴极，也就能达到了消除腐蚀的目的。对于一个具体的项目，在选择合适的阴极保护系统之前，应考虑的问题很多。

所需总保护电流

进行阴极保护，必须要知道所需的总电流。这可以用临时的试验装置来测定电流的需要量。若所需要的保护电流不大（小于1.5~2A），最好选用牺牲阳极保护，如果所需保护电流较大，采用外加电流保护比较经济。

环境的变化

在透气性较差的土壤中，金属相对容易极化，若是在氧容易到达结构表面的土壤中，结构要极化就需要较大的电流。另外在土壤电阻率最低的地方是最适合于安装四声阳极或外加电流系统的阳极。水的运动具备显著的作用，如果水静止，保护电流便可取较小值。但是如果是湍流的水，就能冲刷结构表面，因此需要更强的机械去极化作用。

电的屏蔽

对间距小、结构复杂，且需要进行阴极保护的构件，很容易会发生电的屏蔽作用。从远处阴极来保护电源来的电流，很容易就会被外层构件所吸收，只有少量电流能够达到内层构件中，于是在外层构件就形成了一种电的屏蔽。此时阴极的数量和配置应该尽量做到与被保护结构的各部位距离大致相等，使得电流的分散更加均匀。

经济因素

使用阴极保护时，应该考虑阴极保护在经济上是否合算。如果说阴极保护是解决腐蚀问题的经济办法，那么选择的阴极保护系统应该是成本最低的选择，且其中需要考虑设计和安装成本与电源成本以及系统维护的成本。

防腐蚀的方法目前来说总的来说可以分为两大类：一是要正确地选择防腐蚀材料和其他防腐蚀措施；二是选择合理的工艺操作及设备结构。严格遵守生产的工艺规程，可以消除不应当发生的腐蚀现象，而即使是采用良好的耐腐蚀材料，但在操作工艺上不腐蚀规程，也是会引起严重的腐蚀。目前化工日常生产中常用的防腐蚀方法有以下几种。

正确选材和设计

了解不同材料的耐蚀性能，正确地且合理地选择防腐蚀材料是最行之有效的方法。众所周知材料的品种有很多，不同材料在不同环境中的腐蚀速度也不同，选材人员应当针对某一特定环境选择腐蚀率低且价格较便宜以及物理力学性能等满足设计要求的材料，以便设备获得经济、合理的使用寿命。

调整环境

如果能够消除环境中引起腐蚀的各种因素，那么腐蚀就会终止或减缓，但是大多数环境是无法控制的，如大气和土壤中的水分以及海水中的氧等都不可能除去，且化工生产流程也不可能能够随意更改。但是有些局部环境是可以被调整优化的，如锅炉进水先去除氧（加入脱氧剂亚硫酸钠和肼等），可保护锅炉免遭腐蚀；又如空气进入密闭的仓库前先出去水分，也可避免贮存的金属部件生锈；为了防止冷却水对换热器和其他设备造成结垢和穿孔，可在水中加入碱或酸用以调节PH值至最佳范围（接近中性）；炼油工艺中常加碱或氨使生产流体保持中性或碱性。温度过高时，可在器壁冷却降温，或在设备内壁砌衬耐火砖隔热等。这些都是通过改变环境且不影响产品和工艺的前提下采用的方法，在允许的前提下建议生产工艺中选用缓和的介质代替强腐蚀介质。

加入缓蚀剂

通常在腐蚀环境中加入少量缓蚀剂便可以大大减缓金属的腐蚀，我们一般将它分为无机和有机以及气相缓蚀剂三类，其缓蚀机理也各不相同。

无机缓蚀剂

有些缓蚀剂会使阳极过程变慢，称其为阳极型缓蚀剂，它主要包括促进阳极钝化的氧化剂（铬酸盐和亚硝酸盐以及铁离子等）或阳极成膜剂（碱和磷酸盐同硅酸盐与苯甲酸盐等），它们主要在阳极区域反应，来促进阳极极化。一般阳极缓蚀剂会在阳极表面生成一层保护膜，这种情况下的缓蚀效果比较好，但是也存在一定风险，比如因为如果剂量不充足，会造成阳极保护膜不完整，导致膜缺陷处暴露的裸金属面积小，而阳极电流密度大，更容易发生穿孔现象。

另一类缓蚀剂则是在阴极反应，如钙离子和锌离子与镁离子以及铜离子同锰离子等与阴极产生氢氧根离子，产升不溶性的氢氧化物，通过厚膜形态覆盖在阴极表面，从而阻滞氧扩散到阴极，来增大浓差极化。

除此之外也有着可以同时阻滞阳极和阴极的混合型缓蚀剂，但加入量一般都是需要先通过试验方可确定的。

麻花钻刃磨注意事项

刃磨钻头一般采用粒度为46~80目的砂轮，硬度为中软级的氧化铝砂轮最好，要求砂轮运转必须保持平稳，对跳动量大的砂轮必须进行修整，为能顺利修磨钻头横刃要将砂轮的外角修磨成较小的圆角半径，圆角半径太大，在修磨横刃时将会损伤主切削刃。

钻头冷却时钻头在刃磨时施加的压力不要过大，一般会采用风冷，必要时还应该蘸水冷却，防止过热退火而导致降低钻头切削部分的硬度。

标准麻花钻的横刃比较长，一般为0.18D(D指钻头直径)，且横刃处的前角应存在较大的负值，因此，在钻孔时横刃处的切削为挤压状态，轴向抗力大，同时横刃长则因其定心作用和切削稳定性不好，所以在对直径在5mm以上的钻头必须磨短横刃，并且应该适当增大近横刃处的前角，来改善钻头的切削性能。

横刃的修磨是必须要完成的，横刃修磨的目的是将横刃修短一些，但也不能将横刃修得过短，过短的横刃无法起到减小进给抗力的作用，在修短横刃的过程中，尽可能将横刃两侧的负前角修磨一下。适当地将该处的前角增大，可以减小切削过程中的切削阻力，使得整个钻孔过程轻快。

如果钻头是手动进给的。可以在刃磨的过程中适当减小顶角。因为手电钻的进给压力不够，适当去减小顶角可以增大切削刃对切削面的正压力。

如果加工孔的孔径和表面粗糙度要求不是非常的严格，也可以适当地将两个刃口刃磨成不完全对称的。虽然这样在钻孔过程中孔径会在原来的基础上增大一些，但是可以明显的减少钻头刃口和孔壁的摩擦，减小切削力。刃磨钻头是没有严格定式的，这都需要在实际工作的操作过程中逐渐累积加工经验，不断反复试验、逐步比较观察，就可以将钻头刃磨好。

这个角度便是钻头的锋角，此时的角度不合适，将会直接影响钻头顶角的大小及主切削刃的形状和横刃斜角。这里指的是钻头轴心线与砂轮表面之间的位置关系，取60°就行，这个角度一般比较能看得准。这里需要注意钻头刃磨前相对的水平位置和角度位置，二者需要统筹兼顾，不要只为了摆平刃口而忽略了摆好度角，或者为了摆好角度而忽略了摆平刃口。
刃口在接触砂轮后，要从主切削刃开始往后面磨，也就是要从钻头的刃口先开始接触砂轮，而后沿着整个后刀面缓慢地往下磨。在钻头切入时可轻轻接触砂轮，先进行比较少量的刃磨，并且注意观察火花的均匀性，及时地调整手上压力大小，还要随时注意钻头的冷却，不能让它磨过火，以至于造成刃口变色，而到刃口退火。当发现刃口温度高时，要及时地将钻头冷却。
这是一个相对标准的钻头磨削动作，主切削刃要在砂轮上上下摆动，也就是说握钻头前部的手要均匀地将钻头在砂轮面上上下摆动。但是握柄部的手却不能摆动，同时还要防止后柄往上翘，即是钻头的尾部不能高翘于砂轮水平中心线以上，否则的话会使刃口磨钝，导致无法切削。这是最为关键的一步，钻头磨得好坏，与此工序有很大的关系。在磨得差不多的时候，要注意从刃口开始，往后角再稍微蹭一下，让刃后面更加光洁一些。
一边的刃口磨好后，再去磨另一边刃口，必须要保证刃口在钻头轴线的中间，两边刃口要相互对称。有经验的师傅一般会对着亮光察看钻尖的对称性，慢慢地进行修磨。钻头切削刃的后角一般为10°到14°，如果后角大了，切削刃又太薄，当钻削时振动厉害，孔口会呈三边或五边形，然后切屑呈针状;而后角小了，钻削时轴向力会很大，又不易切入，切削力会增加，导致温升大，然后钻头发热严重，甚至于无法钻削。后角的角度磨得适合，锋尖对中两刃对称，当钻削时，钻头排屑比较轻快，并且无振动，孔径也就不会扩大。

淬火是将钢加热到某温度以上，保温一段时间，然后迅速放入淬火冷却介质中，让其温度骤然降低，用大于临界冷却速度的降温条件急速冷却，而获得以马氏体或下贝氏体为主的不平衡组织的热处理方法。淬火能提高钢的强度和硬度，但要降低其塑性。常用的淬火冷却介质有水、油、碱水和盐类溶液等。
淬火可以提高金属工件的硬度及耐磨性，因而广泛用于各种工具和模具与量具及要求表面耐磨的零件，如齿轮和轧辊以及渗碳零件等。除此之外淬火工艺还可使一些特殊性能的钢获得一定的物理化学性能，比如说淬火使永磁钢增强其铁磁性亦或让不锈钢提高其耐蚀性等。
表面淬火常用的方法有感应淬火和火焰淬火，如下图。

感应加热淬火示意图和实物图

火焰淬火示意图和实物图

回火

将已经淬火的钢重新加热到一定温度，再用一定方法冷却的热处理方法称为回火。其目的是消除淬火产生的内应力，降低硬度和脆性，以取得预期的力学性能。根据回火温度的不同，可将回火分为低温回火、中温回火和高温回火。

低温回火(150°C到250℃)
低温回火所得组织为回火马氏体，它的目的是在保持淬火钢的高硬度和高耐磨性的前提下，来降低它淬火内应力和脆性，避免在使用时崩裂或过早损坏。它主要是用于各种高碳的切削刃具和量具与冲模同滚动轴承以及渗碳件等，回火之后硬度一般为60HRC左右。

中温回火(350°C到500℃)
中温回火的目的是获得高的屈服强度、弹性极限和较高的韧性。因此它主要是用于各种弹簧和热作模具的工序处理，回火后硬度一般为45HRC左右。

中温回火的弹簧

高温回火(500°C到650℃)习惯上将淬火加高温回火相结合的热处理称为调质处理，其目的是获得强度、硬度、塑性和韧性都较好的综合力学性能。因此，广泛用于汽车和拖拉机以及机床等的重要结构零件，如连杆和螺栓与齿轮及轴类等。回火之后硬度一般为260HBW左右。

热处理工艺过程

退火

将钢加热到一定温度并保温一段时间，然后让它随炉缓慢冷却的热处理方法，称为退火。退火得到的组织通常是珠光体和铁素体。退火的目的，是为了消除组织缺陷，改善组织使成分均匀化，细化晶粒，提高钢的力学性能，减少残余应力。同时退火可降低硬度，提高塑性和韧性，改善切削加工的性能。退火可以进行消除和改善前道工序遗留的组织缺陷和内应力，大多是属于半成品热处理，或者称作预备热处理。
退火丝就是利用退火工艺生产典型金属制品，如下图。退火丝是用低碳钢冷拔和加热与恒温以及保温等工艺而成的一种软质铁丝产品。铁丝按用途的不同，构成的成分也不一样。通过将炽热的金属坯轧成6.5mm粗的钢条也就是盘条，再把其放入拉丝装置内拉成不同直径的线，并且逐步缩小拉丝盘的孔径，依次进行冷却和退火以及涂镀等加工工艺制成各种不同规格的铁丝。

退火丝

正火

正火是将钢加热到某温度以上，来使钢全部转变为均匀的奥氏体，然后在空气中通过自然冷却的热处理方法，得到的组织通常是索氏体。它能消除过共析钢的网状渗碳体，对亚共析钢正火可细化晶粒，提高综合力学性能。
正火与退火的不同点是正火冷却速度比退火冷却速度更快，因而正火组织要比退火组织更细小一些，其力学性能也有所提高。
正火主要应用于：①低碳钢。正火后硬度略高于退火，韧性也比较好，可以作为切削加工的预处理;②中碳钢。可以代替调质处理作为最后热处理;③工具钢和轴承钢以及渗碳钢等。可以用来消降或抑制网状碳化物的形成，从而能够得到球化退火所需的良好组织;④铸钢件。可以通过细化铸态组织，来改善切削加工性能;⑤大型锻件。可作为最后热处理，从而来避免淬火时较大的开裂倾向;⑥球墨铸铁。使硬度和强度以及耐磨性得到提高，如用于制造汽车和拖拉机以及柴油机的曲轴和连杆等重要零件。

大型锻件正火图

根据供电电源种类，分别选用交流和直流电磁阀。一般来说交流电源取用方便。

电压规格用尽量优先选用AC220V.DC24V。

电源电压波动通常交流选用百分之十到百分之十五，直流允许百分之十左右，如果要超差，则须采取稳压措施或提出特殊订货要求。

应根据电源容量选择额定电流和消耗功率。须注意交流起动时的VA值较高，在容量不足时应该优先选用间接导式电磁阀。

控制精度

普通电磁阀只有开、关两个位置，在控制精度要求高和参数要求平稳时要选用多位电磁阀；

动作时间：指电信号接通或者切断至主阀动作完成时间；

泄漏量

样本上给出的泄漏量数值为常用经济等级，特殊工况需特殊对待！

可靠性：不可靠将会损害整个系统！

工作寿命，此项虽不列入出厂试验项目，但属于型式试验项目。为确保质量应该选正规厂家的名牌产品。

工作制式：分为长期工作制和反复短时工作制以及短时工作制三种。对于长时间阀门开通只有短时关闭的这种情况，应该选用常开电磁阀。而用在短时工作制而批量又很大时，可作特殊订货来降低功耗。

工作频率：当动作频率要求高时，结构应该优选直动式电磁阀，电源听优选交流。

动作可靠性

严格地来说此项试验尚未正式列入我国电磁阀专业标准，为了确保质量应选正规厂家的合格产品。当有些场合动作次数并不多，但是对可靠性要求却很高，比如消防和紧急保护等，万万不可掉以轻心。对于特别重要的，还应该采取两只连用双保险。

经济性：不经济就是对资金和精力乃至生命的浪费。

它选用的尺度之一，但必须是在安全和适用以及可靠的基础上的 经济。

经济性不单是产品的售价，更是要优先考虑其功能和质量以及安装维修及其它附件所需用的费用。更重要的是一只电磁阀在整个自控系统中在整个自控系统中乃至生产线中所占成本是微乎其微的，但是如果贪图小便宜而错选早造成损害群是巨大的。

总之经济性不单指产品价格，而是产品的性能价格比综合费用价格比。

注意六个方面的现场工况

(即管道参数、流体参数、压力参数、电气参数、动作方式、特殊要求进行选择)。

选型六大依据

根据管道参数来选择电磁阀的：一般是根据通径规格DN和接口方式

按照现场管道内径尺寸或流量要求来确定通径DN尺寸。

接口方式一般大于DN50要选择法兰接口，小于等于DN50则可根据用户需要自由选择。

根据流体参数选择电磁阀的：材质、温度组

腐蚀性流体：宜选用耐腐蚀电磁阀和全不锈钢；食用超净流体：优先选用食品级不锈钢材质电磁阀。
高温流体：要选择采用耐高温的电工材料和密封材料制造而成的电磁阀，并且要选择活塞式结构类型的。

流体状态：大至有气态，液态或混合状态，特别是当口径大于DN25订货时一定要区分开来。

流体粘度：通常在50cSt以下可以任意选择，但如果超过此值，则是要选用高粘度电磁阀。

根据压力参数选择电磁阀的：原理和结构品种

公称压力：这个参数和其它通用阀门的含义是一样的，是根据管道公称压力来定。

工作压力：如果工作压力低就必须选用直动或分步直动式原理；最低工作压差在0.04Mpa以上时直动式和分步直动式以及先导式均可选用。

电气选择：电压规格应尽量优先选用AC220V、DC24较为方便。

根据持续工作时间长短来选择：常闭和常开或可持续通电

当电磁阀需要长时间开启，并且持续的时间大于关闭的时间应选用常开型。

要是当开启的时间短或开和关的时间不多时，则选常闭型。

但是有些用于安全保护的工况，如炉和窑火焰监测，就不能选常开的，应该选可长期通电型。

根据环境要求选择辅助功能：防爆和止回、手动和防水雾、水淋和潜水

爆炸性环境：必须选用相应防爆等级的电磁阀。

当管内流体存在倒流现象时，可以选择带止回功能电磁阀。

当需要现场人工操作电磁阀时，可选择带手动功能电磁阀。

露天安装和粉尘多场合应选用防水，防尘品种(防护等级在IP54以上)。

用于喷泉的话必须采用潜水型电磁阀，且防护等级在IP68以上。